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2007届成人教育毕业论文数控加工流程第一章数控机床……………………………………………………………………211数控车床的简介…………………………………………………………………………212数控技术的发展趋势……………………………………………………………………3121运行高速化，加工高精化……………………………………………………………3122多功能…………………………………………………………………………………４123智能化…………………………………………………………………………………５124网络化…………………………………………………………………………………５125驱动并联化……………………………………………………………………………６第二章数控机床的编程方法………………………………………………………６21手工编程…………………………………………………………………………………６22自动编程…………………………………………………………………………………６23CADCAM…………………………………………………………………………………６第三章数控机床程序的编制………………………………………………………７31数控编程的基本概念……………………………………………………………………７32数控编程的基本步骤……………………………………………………………………７33数控车床程序的编制……………………………………………………………………８第四章数控机床刀具的选用……………………………………………………１０41数控机床的刀具特点…………………………………………………………………１０42数控车削的刀具与选用………………………………………………………………１０第五章工艺的分析方法…………………………………………………………１２51零件图的工艺性分析………………………………………………………………１２52切削用量的选择……………………………………………………………………１２521确定合理切削用量的意义………………………………………………………１２522选择切削用量的一般原则………………………………………………………１３523如何选择切削用量………………………………………………………………１３524关于螺纹车削的主轴转速………………………………………………………１３第六章工件的装夹与夹具的选择………………………………………………１４61夹具的分类…………………………………………………………………………１５62工件在数控车床上的装夹…………………………………………………………１５第七章零件的加工编程实例…………………………………………………１７71零件的工艺分析……………………………………………………………………１７711图纸分析……………………………………………………………………………１７712工艺处理……………………………………………………………………………１８72刀具的选择及对刀……………………………………………………………………１８73数值计算………………………………………………………………………………２０74编写程序………………………………………………………………………………２０75填写数控加工工具卡…………………………………………………………………２３76控制尺寸精度的技巧…………………………………………………………………２３结论………………………………………………………………………………２６参考文献…………………………………………………………………………２７致谢………………………………………………………………………………２８附录………………………………………………………………………………２９数控加工流程制造业是国民经济的命脉，机械制造业又是制造业中的支柱与核心。本文要讨论的是作为制造业的组成部分数控车床。主要内容有关于数控车床的编程方法、编程的注意事项、加工工艺分析、工件装夹、刀具的选用及刀位轨迹计算。将数控加工必备的工艺知识与数控编程方法有机地结合起来，反映了现代制造技术的新成就和新动向。利用数控编程加工实例，比较详细的说明了车削零件加工的方法与步骤。关键词数控加工ABSTRACTManufacturingindustrynationaleconomy,machinerymanufacturingindustryintegralpartmanufacturingCNClathesmaincontentCNClathe,programmingconsiderations,processing,processanalysis,workpiecefixturing,toolselectiontoolpathcalculationCNCmachiningprocessnecessaryknowledgeNCprogrammingmethodcombinedorganically,reflectingmodernmanufacturingtechnology,newachievementsnewtrendsnumericalcontrolprogrammingprocessinstance,moredetailedexplanationturningpartsprocessingmethodsproceduresKeywordsncprocessing第一章数控机床（主要介绍数控车床）11数控车床简介数控车床又称为CNC车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。数控车床按车削中心是在普通数控车床基础上发展起来的一种复合加工机床。除具有一般二轴联动数控车床的各种车削功能外，车削中心的转塔刀架上有能使刀具旋转的动力刀座，主轴具有按轮廓成形要求连续（不等速回转）运动和进行连续精确分度的C轴功能，并能与X轴或Z轴联动，控制轴除X、Z、C轴之外，还可具有Y轴。可进行端面和圆周上任意部位的钻削、铣削和攻螺纹等加工，在具有插补功能的条件下，还可以实现各种曲面铣削加工。数控车床种类较多，但主体结构都是由：车床主体、数控装置、伺服系统三大部分组成。 数控的实质是通过特定处理方式下的数字信息（不边疆变化的数字量）去自动控制机械装置进行动作，它与通过连续变化的模拟量进行的程序控制（即顺序控制），有着截然不同的性质。由于数控中的控制信息，而处理这些短信息离不开计算机，因此将通过计算机进行自动控制的技术，简称为数控。这里讲的数控，特指用于机床加工中的数控（即机床数控）。除此之外，数控还广泛应用于测量、理化试验与分析、物质与信息的传输、建筑以及科学管理等领域。早期的数控机床的NC装置由各种逻辑元件、记忆元件组成随机逻辑电路，是固定接线的硬件结构，由硬件来实现数控功能，称作硬件数控，用这种技术实现的数控机床一般称作为NC机床。计算机数控（Computer Numerical Control），简称CNC。现代数控系统是采用微处理器或专用微机的数控系统，由事先存放在存储器里的系统程序（软件）来实现控制逻辑，实现部分或分部数控功能，并通过接口与外围设备进行连接，称为CNC系统，这样的机床一般称为CNC机床。 12数控技术的发展趋势 进入九十年代以来，随着国际上计算机技术突飞猛进的发展，控制理论等领域的最新技术成就，数控车床的工艺和工序将更加复合化和集中化。即把各种工序（如车、铣、钻等）都集中在一台数控车床上来完成。目前国际上出现的双主轴结构就是这种构思的体现。 采用四轴三联动配置，线;Z及旋转C轴，C轴绕主轴旋转。机床除具备一般的车削功能外，还具备在零件的端面和外圆面上进行铣加工的功能。 双主轴、3刀塔的复合加工CNC车床可以同时连续对零部件进行车削、铣削加工，只需进行一次装夹就可以完成对零部件的全加工。 121运行高速化，加工高精化 数控系统采用32位以上的微处理器，使数控系统的输入、译码、算计、输出等环节都在高速下完成，并可提高数控系统的分辩率及实现连续小程序段的高速、高精加工。 目前正在开发的采用64位中央处理单元（CPU）的新型数控系统，增强了插补运算功能、快速进给功能，实现了高速加工，实现了多轴控制功能，一般控制轴数为3—15轴，最多24轴，同时控制轴数可达3—6轴。 速度和精度是数控设备的两个重要指标，它们是数控技术永恒追求的目标。因为它直接关系到加工效率和产品质量。新一代数控设备在运行高速化、加工高精化等方面都有了更高的要求。 （1）运行高速化 使进给率、主轴转速实现高速化，并且具有高加（减）速率。 （2）进给率高速化 在分辨率为1m时，Fmax=240mmin。在Fmax下可获得复杂型面的精确加工。 在程序段长度为1mm时，Fmax=30mmin，并且具有15g的加减速率 （3）主轴高速化 采用电主轴（内装式主轴电机），即主轴电机的转子轴就是主轴部件。 主轴最高转速达200000rmin。 主轴转速的最高加（减）速为10g ，即仅需18秒即可从0提速到15000rmin。（4）加工高精化 提高机械设备的制造和装配精度；提高数控系统的控制精度；采用误差补偿技术。 （5）提高CNC系统控制精度： 采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化。 采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度（日本交流伺服电机已有装上106 脉冲转的内藏位置检测器，其位置检测精度能达到001m脉冲）。 位置伺服系统采用前馈控制与非线）采用误差补偿技术 采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术。 设备的热变形误差补偿和空间误差的综合补偿技术。研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60％～80％。三井精机的JidicH5D型超精密卧式加工中心的定位精度为01m。由于计算机技术的不断进步，促进了数控技术水平的提高，数控装置、进给伺服驱动装置和主轴伺服驱动装置的性能也随之提高，使得现代的数控设备在新的技术水平下，可同时具备运行高速化、加工高精化的性能。 122多功能 数控系统具有多种监控、检测及补偿功能。如刀具磨损的检测、系统的精度及热变的检测等，还具有刀具寿命管理、刀具长度偏置、刀具半径补偿、刀尖补偿、螺距补偿等功能。大多数现代数控机床都采用CRT显示，可以进行二维图形的轨迹显示，有的还可以实现三维彩色动态图形显示。借助CRT，利用键盘可以实现程序的输入、编辑、修改和删除等功能。现代数控系统具有硬件、软件及故障自诊断功能。 123智能化 在现代数控系统中，引进了自适应控制技术。自适应控制技术是能调节在加工过程中所测得的工作状态特性，且能使切削过程达到并维持最佳状态的技术。随着人工智能技术的不断发展，并为满足制造业生产柔性化、制造自动化发展需求，数控技术智能化程度不断提高，具体体现在以下几个方面： （1）工件自动检测，自动定心。 （2）刀具被损检测及自动更换备用刀具。 （3）刀具寿命及刀具收存情况管理。 （4）负载监控、数据管理、维修管理。 （5）利用前馈控制实时补偿矢量的功能。 （6）根据加工时的热变形，对滚珠杆等伸缩进行实时补偿的功能。 124网络化 支持网络通讯协议，既满足单机需要，又能满足FMC、FMS、CIMS对基层设备集成要求的数控系统，该系统是形成“全球制造”的基础单元。 网络资源共享。 数控机床的远程（网络）监视、控制。 数控机床的远程（网络）培训与教学（网络数控） 数控装备的数字化服务（数控机床故障的远程（网络）诊断、远程维护、电子商务等）。 125驱动并联化 （1）并联结构机床是现代机器人与传统加工技术相结合的产物； （2）由于它没有传统机床所必需的床身、立柱、导轨等制约机床性能提高的结构， （3）具有现代机器人的模块化程度高、重量轻和速度快等优点。 第二章 数控机床的编程方法 21手工编程 由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，不仅费时，而且编制复杂零件还容易出错。 22自动编程 自动编程是用计算机把输入的零件图纸信息改写成数控机床能执行的数控加工程序，也就是说数控编程的大部分工作由计算机来实现。 利用CAD或者CAM软件，实现造型及图象自动编程。其中典型的是Master CAM软件，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，这种软件功能单一，简单易学。 23 CADCAM 利用CADCAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是目前中小企业的选择。 第三章 数控机床程序的编制 31数控编程的基本概念 数控编程是数控加工准备阶段的主要内容之一，通常包括分析 HYPERLINK http:baikebaiducomview158782htm _blank零件图样，确定加工 HYPERLINK http:baikebaiducomview77063htm _blank工艺过程；计算走刀 HYPERLINK http:baikebaiducomview366097htm _blank轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控制介质；校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。总之,它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。 数控编程分为手工编程和自动编程手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。 数控编程同计算机编程一样也有自己的语言,但有一点不同的是,现在电脑发展到了以微软的Windows为绝对优势占领全球市场数控机床就不同了,它还没发展到那种相互通用的程度,也就是说,它们在硬件上的差距造就了它们的数控系统一时还不能达到相互兼容所以,当我们要对一个毛坯进行加工时,首先要以我们已经拥有的数控机床的数控系统编程 编程就是将加工零件的加工顺序、刀具运动轨迹的尺寸数据、工艺参数（主运动和进给运动速度、切削深度）以及辅助操作（换刀、主轴正反转、冷却液开关、刀具夹紧、松开等）加工信息，用规定的文字、数字、符号组成的代码，按一定格式编写成加工程序。 随着数控技术的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。FANUC 6M数控系统的参数编程，应用灵活，形式自由，具备计算机高级语言的表达式、逻辑运算及类似的程序流程，使加工程序简练易懂，实现普通编程难以实现的功能。 3．2数控编程的步骤 数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。如图1所示，编程工作主要包括： HYPERLINK http:imgblog163comphotolQNk5iHaaywB7stJE2VrNg==923jpg INCLUDEPICTUREhttp:imgblog163comphotolQNk5iHaaywB7stJE2VrNg==923jpg 数控程序编制的内容及步骤33数控车床程序的编制 数控车削加工包括内外圆柱面的车削加工、端面车削加工、钻孔加工、螺纹加工、复杂外形轮廓回转面的车削加工等。 （1）F功能： F功能指令用于控制切削进给量。在程序中，有两种使用方法：F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mmr；F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mmmin。 （2）S功能： S后面的数字表示主轴转速，单位为rmin。S后面的数字表示的是最高转速：rmin。S后面的数字表示的是恒定的线）T功能： T功能指令用于选择加工所用刀具。T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。 （4）M功能： M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行； M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效； M03：主轴顺时针旋转； M04：主轴逆时针旋转； M05：主轴旋转停止； M08：冷却液开； M09：冷却液关； M30：程序停止，程序复位到起始位置。 第四章 数控刀具的选用 41 数控机床的刀具特点 切削刀具由传统的机械工具实现了向高科技产品的飞跃，刀具的切削性能有显著的提高。切削技术由传统的切削工艺向创新制造工艺的飞跃，大大提高了切削加工的效率。刀具工业由脱离使用、脱离用户的低级阶段向面向用户、面向使用的高级阶段的飞跃，成为用户可利用的专业化的社会资源和合作伙伴。切削刀具从低值易耗品过渡到全面进入“三高一专（高效率、高精度、高可靠性和专用化）”的数控刀具时代，实现了向高科技产品的飞跃。成为现代数控加工技术的关键技术。与现代科学的发展紧密相连，是应用材料科学、制造科学、信息科学等领域的高科技成果的结晶。 42 数控车削的刀具与选用 （1）刀片形状的选择：正型（前角）刀片：对于内轮廓加工，小型机床加工，工艺系统刚性较差和工件结构形状较复杂应优先选择正型刀片。负型（前角）刀片：对于外圆加工，金属切除率高和加工条件较差时应优先选择负型刀片。 （2）一般外圆车削常用80凸三角形、四方形和80 菱形刀片；仿形加工常用55 、35 菱形和圆形刀片；在机床刚性、功率允许的条件下，大余量、粗加工应选择刀尖角较大的刀片，反之选择刀尖角较小的刀片。 （3）前角的作用。大负前角用于：切削硬材料；需切削刃强度大，以适应断续切削、切削含黑皮表面层的加工条件。 大正前角用于：切削软质材料易切削材料被加工材料及机床刚性差时。 （4）后角的作用：小后角用于：切削硬材料；需切削刃强度高时。大后角用于：切削软材料；切削易加工硬化的材料。 （5）主偏角的作用：大主偏角用于：切深小的精加工；切削细而长的工件；机床刚性差时。小主偏角用于：工件硬度高，切削温度大时；大直径零件的粗加工；机床刚性高时。 （6）副偏角具有减少已加工表面与刀具摩擦的功能。一般为5～15。 （7）刃倾角是前刀面倾斜的角度。重切削时，切削开始点的刀尖上要承受很大的冲击力，为防止刀尖受此力而发生脆性损伤，故需有刃倾角。推荐车削时为3～5。 第五章 工艺分析方法 数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处，但在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程序。 51零件图的工艺性分析 （1）分析零件的几何要素 首先从零件图的分析中,了解工件的外形、结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、和表面粗糙度；了解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技术要求。从中找出工件经加工后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置尺寸精度。 （2）分析了解工件的工艺基准 包括其外形尺寸、在工件上的位置、结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较难辨工艺基准的零件图，尚需详细分析有关装配图，了解该零件的装。 52切削用量的选择 521确定合理切削用量的意义 数控加工时对同一加工过程选用不同的切削用量，会产生不同的切削效果。合理的切削用量应能保证工件的质量要求（如加工精度和表面粗糙度），在切削系统强度、刚性允许的条件下充分利用机床功率，最大限度地发挥刀具的切削性能，并保证刀具具有一定的使用寿命。 522选择切削用量的一般原则 1粗车时切削用量的选择 粗车时一般以提高效率为主，兼顾经济性和加工成本。提高切削速度、加大进给量和切削深度都能提高生产率。其中切削速度对刀具寿命的影响最大，切削深度对刀具寿命的影响最小，所以考虑粗加工切削用量时首先应选择一个尽可能大的切削深度，以减少进给次数，其次选择较大的进给速度，最后在刀具使用寿命和机床功率允许的条件下选择一个合理的切削速度。 2精车、半精车时切削用量的选择 精车和半精车的切削深度是根据零件加工精度和表面粗糙度要求及粗车后留下的加工余量决定的，一般情况是一次去除余量。当零件精度要求较高时，通常留 02~ 04 mm （直径值）的精车余量。精车和半精车的切削深度较小，产生的切削力也较小，所以可在保证表面粗糙度的情况下适当加大进给量。 523如何选择切削用量 1切削用量一般可以根据刀具供应商所提供的刀具样本数据来确定，这是比较快捷而稳妥的方法；也可以根据经验或试切来确定。 2查阅切削用量手册IM电竞。 3生产实践经验。 524关于螺纹车削的主轴转速 1数控车螺纹时，会受到以下几方面的影响： 螺纹加工程序段中的导程值，相当于进给量f mm r，如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度Fmm min则必定大大超过正常值。 刀具在其位移过程的始 降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升降频率特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的 “超前” “滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求。车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即需要主轴编码器。当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲（即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号）将可能因 “过冲”（特别是当编码器的质量不稳定时）而导致工件螺纹产生乱纹（俗称“烂牙”）。 2鉴于上述原因，不同的数控系统车螺纹时推荐不同的主轴转速范围，大多数经济型数控车床的数控系统推荐车螺纹时主轴转速如下： n1200 保险系数，一般为80。第六章 工件的装夹和夹具选择 61夹具的分类 机床夹具的种类很多，按使用机床类型分类，可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、加工中心夹具和其他夹具等。按驱动夹具工作的动力源分类，可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具和自夹紧夹具等。按专门化程度可分为以下几种类型的夹具： 通用夹具是指已经标准化、无需调整或稍加调整就可以用来装夹不同工件的夹具。如三爪卡盘、四爪卡盘、平口虎钳和万能分度头等。这类夹具主要用于单件小批生产。 专用夹具是指专为某一工件的某一加工工序而设计制造的夹具。结构紧凑，操作方便，主要用于固定产品的大量生产。 组合夹具是指按一定的工艺要求，由一套预先制造好的通用标准元件和部件组装而成的夹具。使用完毕后，可方便地拆散成元件或部件，待需要时重新组合成其他加工过程的夹具。适用于数控加工、新产品的试制和中、小批量的生产。 可调夹具包括通用可调夹具和成组夹具，它们都是通过调整或更换少量元件就能加工一定范围内的工件，兼有通用夹具和专用夹具的优点。通用可调夹具适用范围较宽，加工对象并不十分明确；成组夹具是根据成组工艺要求，针对一组形状及尺寸相似、加工工艺相近的工件加工而设计的，其加工对象和范围很明确，又称为专用可调夹具IM电竞。数控机床夹具常用通用可调夹具、组合夹具。 62工件在数控车床上的装夹 （1）常用装夹方式：三爪自定心卡盘装夹；两顶尖之间装夹；卡盘和顶尖装夹；双三爪定心卡盘装夹。 （2）采用找正的方法：找正装夹时必须将工件的加工表面回转轴线（同时也是工件坐标系Z轴）找正到与车床主轴回转中心重合。一般为打表找正。通过调整卡爪，使工件坐标系Z轴与车床主轴的回转中心重合。 （3）薄壁零件的装夹：薄壁零件容易变形，普通三爪卡盘受力点少，采用开缝套筒或扇形软卡爪，可使工件均匀受力，减小变形。也可以改变夹紧力的作用点，采用轴向夹紧的方式。 第七章 零件加工编程实例 71零件的工艺分析： 毛坯尺寸50114。 INCLUDEPICTURE http:车削加工实例711、图纸分析 （1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。 （2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面） 装夹50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。 调头装夹48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上） （3）换刀点：（120，200） （4）公差处理：尺寸公差取中值。 712、工艺处理 工步和走刀路线的确定，按加工过程确定走刀路线mm,粗加工零件左侧外轮廓：245倒角，48外圆，R20，R16，R10圆弧。 精加工上述轮廓。 手工钻孔，孔深至尺寸要求。 粗加工孔内轮廓。 精加工孔内轮廓。 调头装夹48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：245倒角，螺纹外圆，36端面，锥面，48外圆到圆弧面。 精加工上述轮廓。 螺纹加工。72刀具的选择及对刀 刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图2所示： INCLUDEPICTURE http:wwwc-cnccomnewsfile2007-52jpg 刀具选择图T0101外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径08mm,切深2mm，主轴转速800rmin,进给速度150mmmin。 T0202外轮廓精加工：刀尖圆弧半径08mm,切深05mm，主轴转速1500rmin,进给速度80mmmin。 T0303切槽：刀宽4mm，主轴转速450rmin,进给速度20mmmin。 T0404加工螺纹：刀尖角60，主轴转速400rmin,进给速度2mmr（螺距）。 T0505钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450rmin。 T0606内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径08mm,切深1mm，主轴转速500rmin,进给速度100mmmin。 T0707内轮廓精加工：刀尖圆弧半径08mm,切深04mm，主轴转速800rmin,进给速度60mmmin。 73数值计算 未知点坐标计算：P1407,-3352,P24295,-5336 螺纹尺寸计算：螺纹外圆＝32-02=318 74编写程序 O0002；T0404；钻头 M03 S500； G00 Z5； X0； G01 Z-50 F015； G04 X3； G01 Z10 F06； G00 X80 Z80； M06 T0303；内孔刀 G00 Z10； X0； G01 Z-28 F02； X10； X19 Z-10； Z5； G00 X100； Z100； M05； M30； T0101；外圆刀M03 S600； N10 G00 X30 Z5； G71 Q3 R15； G71 P20 Q110 u05 w03 F02； N20 G01 Z0 F02； N30 X30 Z-2； N40 Z-30； N50 X36； N60 X45 Z-42； N70 Z-52； N80 G02 X4295 Z-5336 R10 F02； N90 G03 X407 Z-735 R16 F02； N100 G02 X45 Z-84 R20 F02； N110 G01 Z-112 F02； N120 G00 X100； Z100； M06 T0202；切断刀 M03 S400； N130 G00 Z-30； X40； G01 X28 F015； G04 X3； G01 X40 F02 G00 X100； Z100； M05； M30； 75填写数控加工工序卡 轴类的数控加工工序卡片工厂 数控加工工序卡片 零件名称 材料 45#钢工序号 程序编号 夹具名称 车间 三爪自定心卡盘 数控中心 工步内容刀具号 主轴转速 进给速度 粗精车左端面外形T01 600 02 切断T02 400 015 粗精车圆弧表面T03 600 02 粗车内孔加工T04 500 015 76 控制尺寸精度的技巧 （1）修改刀补值保证尺寸精度 由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下： 绝对坐标输入法根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用2号切断刀切槽时工件尺寸大了01mm，而002处刀补显示是X38，则可输入X37，减少2号刀补。 相对坐标法如上例，002刀补处输入U-01，亦可收到同样的效果。 同理，对于轴向尺寸的控制亦如此类推。如用1号外圆刀加工某处轴段，尺寸长了01mm，可在001刀补处输入W01。 半精加工消除丝杆间隙影响保证尺寸精度对于大部分数控车床来说，使用较长时间后，由于丝杆间隙的影响，加工出的工件尺寸经常出现不稳定的现象。这时，我们可在粗加工之后，进行一次半精加工消除丝杆间隙的影响。如用1号刀G71粗加工外圆之后，可在001刀补处输入U03，调用G70精车一次，停车测量后，再在001刀补处输入U-03，再次调用G70精车一次。经过此番半精车，消除了丝杆间隙的影响，保证了尺寸精度的稳定。 （2）程序编制保证尺寸精度 绝对编程保证尺寸精度编程有绝对编程和相对编程。相对编程是指在加工轮廓曲线上，各线段的终点位置以该线段起点为坐标原点而确定的坐标系。也就是说，相对编程的坐标原点经常在变换，连续位移时必然产生累积误差，绝对编程是在加工的全过程中，均有相对统一的基准点，即坐标原点，故累积误差较相对编程小。数控车削工件时，工件径向尺寸的精度一般比轴向尺寸精度高，故在编写程序时，径向尺寸最好采用绝对编程，考虑到加工及编写程序的方便，轴向尺寸常采用相对编程，但对于重要的轴向尺寸，最好采用绝对编程。 数值换算保证尺寸精度很多情况下，图样上的尺寸基准与编程所需的尺寸基准不一致，故应先将图样上的基准尺寸换算为编程坐标系中的尺寸。如图2b中，除尺寸1306mm外，其余均属直接按图2a标注尺寸经换算后而得到的编程尺寸。其中， φ2995mm、φ16mm及6007mm三个尺寸为分别取两极限尺寸平均值后得到的编程尺寸。 修改程序和刀补控制尺寸数控加工中，我们经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。如用1号外圆刀加工图3所示工件，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ3006mm、φ2303mm及φ1602mm。对此，笔者采用修改程序和刀补的方法进行补救，方法如下： 修改程序 原程序中的X30不变，X23改为X2303，X16改为X1604，这样一来，各轴段均有超出名义尺寸的统一公差006mm； 在1号刀刀补001处输入U-006。经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。 数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的程序指令运用能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。 通过这次毕业论文，让我对工厂实际零件加工的总体工艺流程有了一定的了解和掌握，这对我今后参加工作将会有很大的帮助。通过这次毕业论文，使我意识到了自己存在的不足之处，使我也清楚了自己今后应该努力的方向，也使我对以前的知识有了更好、更全面的温习和巩固，对以前所学的专业知识总体有了更深入的了解。由于毕业论文的内容涉及到很多的专业知识，如CAD制图、公差与技术测量、金属工艺、机械制造工艺、数控机床和夹具、数控编程等等，因此毕业论文可以说是对我在大学三年来所学专业知识和技能的综合考查。但毕业论文的完成绝不是学习的终结，我将会很好的总结这次毕业论文的经验，并将其运用到我日后的工作中去。本文从数控车床的简介、数控编程的方法、工艺性分析、数控编程的步骤及数控编程加工实例等几方面，比较详细的说明了车削零件加工的方法与步骤。数控机床代表一个民族制造业现代化的水平，随着现代化科学技术的迅速发展，制造技术和自动化水平的高低已成为衡量一个国家或地区经济发展水平的重要标志。 作为跨世纪的新一代，我们手牵手，向前迈。我们有信心我国机械制造业会更加辉煌,祖国的明天也会更加美好。 参考文献 [1]明兴祖主编，数控加工技术，北京：化学工业出版社200221~22 [2]顾京主编，数控加工编程及操作，北京：高等教育出版社200342~44 [3]乔世民，机械制造基础，高等教育出版社，200526~28 HYPERLINKhttp:wwwwlcn 数控编程及应用，北京:高等教育出版社,20017~8[5]郑修文,机械制造工艺学，北京:机械工业出版社,19995~6 [6]乔世民,机械制造基础，北京高等教育出版社,20038~10 [7]陈芳数控技术的发展和途径[J]科技资讯20086~7 上海交通大学出版社,200447~50 清华大学出版社,20053~4 [10]董淳数控系统技术发展的新趋势[J]可编程控制器与工厂自动化200617~19 [11]张亚力简述数控发展的新趋势[J]国土资源高等职业 HYPERLINK http:wwwstudanetjiaoyu 教育研究200532~34 本篇论文虽然凝聚着自己的汗水，但却不是个人智慧的产品，没有导师的指引和赠予，没有朋友的帮助和支持，我在大学的学术成长肯定会大打折扣。当我打完毕业论文的最后一个字符，涌上心头的不是长途跋涉后抵达终点的欣喜，而是源自心底的诚挚谢意。我首先要感谢我的导师华祖贤的亲切关怀和细心指导，在设计过程中，自始至终凝聚着导师的心血。在此论文完成之际，特向恩师表达诚挚的谢意同时以最崇高的敬意。 在课题进行当中，得到了龙新华老师，林延延老师，班主任等的细心指导和诸多帮助。他们的无私帮助和耐心指导也是我得以完成本课题的关键。再此我向他们表示由衷的感谢和深切的问候。此间我还得到了同学们诸多指导，再此表示感谢。 另外，也非常感谢所有的关心我的其他老师们和同学们，他们的关心也是我学习过程中不可缺少的组成部分。感谢时时刻刻关心、爱护我的父母，他们对我的支持和鼓励，使我得以完成学业的支柱。 真诚的感谢所有的帮助过我的老师们，同学们、家人和朋友们。 FANUC-TD系统常用G指令表G代码 分组 功能 *G00 01 定位（快速移动） *G01 01 直线 逆时针圆弧插补 G04 00 暂停，精确停止 G09 00 精确停止 *G17 02 选择X Y平面 G18 02 选择Z X平面 G19 02 选择Y Z平面 G27 00 返回并检查参考点 G28 00 返回参考点 G29 00 从参考点返回 G30 00 返回第二参考点 *G40 07 取消刀具半径补偿 G41 07 左侧刀具半径补偿 G42 07 右侧刀具半径补偿 G43 08 刀具长度补偿＋ G44 08 刀具长度补偿－ *G49 08 取消刀具长度补偿 G52 00 设置局部坐标系 G53 00 选择机床坐标系 *G54 14 选用1号工件坐标系 G55 14 选用2号工件坐标系 G56 14 选用3号工件坐标系 G57 14 选用4号工件坐标系 G58 14 选用5号工件坐标系 G代码 分组 功能 G59 14 选用6号工件坐标系 G60 00 单一方向定位 G61 15 精确停止方式 *G64 15 切削方式 G65 00 宏程序调用 G66 12 模态宏程序调用 *G67 12 模态宏程序调用取消 G73 09 深孔钻削固定循环 G74 09 反螺纹攻丝固定循环 G76 09 精镗固定循环 *G80 09 取消固定循环 G81 09 钻削固定循环 G82 09 钻削固定循环 G83 09 深孔钻削固定循环 G84 09 攻丝固定循环 G85 09 镗削固定循环 G86 09 镗削固定循环 G87 09 反镗固定循环 G88 09 镗削固定循环 G89 09 镗削固定循环 *G90 03 绝对值指令方式 *G91 03 增量值指令方式 G92 00 工件零点设定 *G98 10 固定循环返回初始点 G99 10 固定循环返回R点
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