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　　摘要随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主题。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，加工效率，简化工序等方面的优势。关键词:车削加工;刀具;工艺参数;程序ABSTRACTWiththecontinuousdevelopmentofnumericalcontroltechnologyandapplicationsexpand,CNCmachiningtechnologyontheeconomyofanumberofimportantsectors(IT,automotive,lightindustrial,medical,etc.)playanincreasinglyimportantrole,sincetheefficiency,qualityisthethemeofadvancedmanufacturingtechnology.High-speed,high-precisionmachiningtechnologiescangreatlyenhanceefficiency,improveproductqualityandgrades,shortentheproductioncycleandimprovemarketcompetitiveness.ForNCprocessing,whetherautomaticormanualprogrammingprogramming,programmingbeforetheprocessingofpartsforprocessanalysis,formulationandprocessingprogrammers,selectingtherighttooltodeterminethecuttingparameters,onanumberoftechnologyissues(suchasontheknifepoint,processingline,etc.)alsoneedssomework.Andprocessmasterycontrolprecision,toprocessingthequalifiedproduct.ThisarticleinaccordancewiththecharacteristicsofCNCmachinetools,tailoredtospecificparts,aprocessofanalysis,determinationoftoolingprogrammer,toolandcuttingparametersselection,determinetheorderandprocessinglinesforprocessing,theprocessingefficiency,simplifyprocesses,andotherbenefits.KEYWORDS:Turningprocessing,Tool,Processparameters,Program目录TOCABSTRACTII目录2.1零件的结构工艺性分析2.1.1零件的形状分析2.1.2零件的技术要求分析2.1.3零件的加工表面的分析3.1工艺设计的规程3.1.1工序基准的选择：3.1.2确定工序尺寸的方法：3.1.3加工余量的确定：3.1.4机床的选择:3.1.5工艺装备的选择：3.1.6切削用量的确定数控加工程序的编制154.1数控编程方法及特点154.1.1数控编程的分类154.1.2编程零点及坐标系的选择154.1.3对刀点的选择154.1.4加工路线绪论机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造的工艺过程和操作方法的工艺文件，他直接对企业的产品质量、效益、竞争能力起着重要的作用。机械工业是国民经济各部门的装备部，国民经济各部门的生产技术水平和经济效益，在很大程度上取决与机械工业所能提供装备的技术性能、质量和可靠性，因此杏彩体育，机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。近年来，世界各国都把提高产业竞争力和发展技术、抢占未来经济制高点作为科技发展提出更高的要求，特别是制造技术更加得到了重视。零件的工艺分析2.1零件的结构工艺性分析2.1螺纹轴零件图2.2螺纹套零件图零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面广，因此有必要对零件进行结构工艺性分析，找出技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的工作措施加以保证。2.1.1零件的形状分析螺纹轴套零件件较为复杂，从外形上看图2.1螺纹轴件左端是不完整的球端面.球端的边面质量Ra1.6.外阶梯形圆柱表面质量Ra1.6，车40度的槽及椭圆左端的槽,内孔螺纹等的加工难度较大内边面质量Ra1.6，右端外部椭圆留双边1mm。图2.2是椭圆,阶梯形圆柱质量Ra1.6,外螺纹加工精度都很高。大体加工过程：加工图2.2螺纹轴零件：首先在车床上用外圆车刀粗加工，倒角,车外螺纹,用外圆车刀车椭圆,然后用手工切断.加工图2.1螺纹套零件：先在车床用外圆粗车加工球面，车40度槽,倒角,镗刀加工内孔,切内孔φ31的槽,然后车M30X1.5的内螺纹,最后外圆车刀加工椭圆。2.1.2零件的技术要求分析零件图纸上标注的技术要求：(1)锐边倒角C0.3；(2)未注倒角C1；(3)圆弧过渡光滑；(4)未注尺寸公差按GB/T1804-m加工和效验；(5)调质硬度HRC30-35；2.1.3零件的加工表面的分析从零件图可以看出轴系零件的主要加工表面是：(1)φ31的槽：它的表面粗糙度是Ra1.6,而且其轴心线H的螺纹：此螺纹是一个标准螺纹，虽然没有特殊要求，但它在配合时起传递扭矩的作用，故其配合精度要求高。(3)椭圆:表面粗糙度Ra3.2,轴心线)球面:尺寸以确定,表面粗糙度Ra1.6,圆心是设计基准。通过以上的分析可知，零件的结构较为简单，易于加工，具有一定的可行性。2.2零件的材料分析零件材料的选用是非常重要的，选材不当制成的零件不能满足使用要求，过早损伤和破坏产生不良影响或经济效益差等。机械零件选材的一般原则是：首先满足使用性能的要求，同时兼顾工艺性、经济性和环保性。对于轴类零件的选材应具有以下几点要求： （1）优良的综合力学性能，即要求有高的强度和韧性，以防止由于过载和冲击而引起的变形和断裂。 （2）高的疲劳极限，防止疲劳断裂。 （3）良好的耐磨性。 （4）在特殊条件工作时，还应有特殊要求。 本零件的材料是45号钢，它属于低淬透性合金调质钢，其化学成分是：碳含量0.37%～0.45%，铬含量0.8%～1.1%，锰含量0.17%～0.37%，硫含量0.5%～0.8%，其中碳含量过高、过低均不能满足经调质后获得良好综合力学性能的要求，主加元素为铬，在配以硫、锰等合金元素，其作用是提高淬透性，强化铁素体和细化晶粒，因此，此钢的热处理变形小，废品率低，因而降低了工艺成本。其热处理特点是：当原始组织为珠光体时，预先热处理可采用正火或退火处理;该类钢最终热处理均采用淬火后在500-650的高温回火工艺，即调质处理工艺，调质处理可使材料具有良好的综合力学性能。 材料长度的选择：件一取φ50*100，件二取φ50*80的棒料 工艺的制定3.1 工艺设计的规程 3.1.1 工序基准的选择： 工序基准是在工艺图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准，所标定的位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求数控加工。工序尺寸和工序技术要求的内容，在加工后应进行测量，测量所用的基准称为测量基准，通常工序基准与测量基准重合。 对于设计基准尚未最后加工完毕的中间工序，应选各工序的定位基准作为工序基准和测量基准。 在各表面的最后精加工时，当定位基准与设计基准重合时，虽然工序基准和测量基准就应选用这个重合的基准；当所选定位基准未与设计基准重合时，在这两种基准都能作为测量基准的情况下，工序基准的选择应注意以下几点： (1)选设计基准作为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验，有利于减少检验工作量。 (2)当本工序中位置精度是由夹具保证而不需进行试切调整的情况，应使工序基准与设计基准重合。 (3)对一次安装下的加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应选与设计尺寸一致。 本零件在加工时，其轴向尺寸是以零件的两端作为工序基准，径向尺寸是以零件的轴心线作为工序基准。它的工序基准与设计基准重合，为加工和检测提供了方便。 3.1.2 确定工序尺寸的方法： (1)对外圆和内孔简单加工的情况工序尺寸可由后续加工的工序尺寸加上（对被包容面）或减去（对包容面）公称工序余量而求得，工序公差按所加工方法的经济精度选定。 (2)当工件上的位置尺寸精度或技术要求在工艺过程中是由两个甚至更多的工序所 间接保证时，需通过尺寸链计算，来确定有关工序尺寸，公差及技术要求。 (3)对于同一位置尺寸方向有较多尺寸，加工时定位基准又需多次转换加工的工件，由于工序尺寸相互联系的关系较复杂，就需要从整个工艺过程的角度用工艺尺寸链作综合计算，以求出各工序尺寸、公差及技术要求。 根据本零件的加工工艺路线和技术要求，其工序尺寸确定如下： 工序1：粗车图3.2组合件轮廓 工步一：平端面 此端面经过两次车削，粗车和精车。查表知，其轧制件端面加工余量为1m,粗车余量为0.5mm，车削后达到的表面粗糙度为Ra1.6。 工步二：粗车左端外轮廓 本工序采用粗车-半精车-精车的加工方式，经查表知，其切削余量为2mm，故该工序车削后基本尺寸应为48+2=50mm，与该尺寸对应的公差值分别是0.33mm，按入体原则标注，工序尺寸为φmm,。 工步三：粗加工右端椭圆 留双边1mm余量 工序2：加工图3.1组合件轮廓 工步一：平端面 此工步同工序10中工步一，但其加工余量是0.5mm。 工步二：粗车加工左端轮廓 此工步同工序10中工步二，其基本尺寸是30+2=32mm，与该尺寸对应的公差值是0.33mm，按入体原则标注，工序尺寸为φmm。 工步三：车外槽 槽宽5，切削余量为0 工步四：椭圆左端槽 槽宽2，切削余量为0 工步五：粗加工右端内孔 每次背吃刀量1mm，退刀量0.5mm 工步六：精加工右端内孔 切削余量为0.1mm 工步七：车内槽 此槽是作为加工螺纹时的退刀槽，其工序尺寸应为φ31mm。 工步八：车削内螺纹